在工业生产与实验研究中，高低温循环装置凭借其宽温度范围控制能力，广泛应用于多个领域。其中，PLC控制系统作为装置的核心控制单元，其调试质量直接决定温度控制精度与运行稳定性，而温度曲线记录则为工艺优化与故障排查提供关键依据。因此，掌握PLC控制系统的调试方法与温度曲线记录技巧，对保障装置稳定运行具有意义。

一、PLC控制系统调试

PLC控制系统调试需遵循分步校验、逐步联动的原则，依次完成硬件检查、程序测试、参数整定三个阶段。硬件检查阶段，需核查PLC控制器与温度传感器、执行器等外部设备的接线是否正确，确保信号线、电源线连接牢固，无松动或短路现象。同时，检查输入输出模块的指示灯状态，确认各模块工作正常，对温度传感器进行信号校准，保证其采集的温度信号准确传输至PLC控制器。

二、分模块进行功能验证

程序测试需分模块进行功能验证。首先对温度采集程序进行测试，通过模拟不同温度信号输入，检查PLC是否能准确接收并处理数据；随后测试逻辑控制程序，验证加热、制冷装置的启停控制、模式切换等逻辑是否符合设计要求；最后进行联锁保护程序测试，模拟超温、超压等异常工况，确认系统能否及时触发预警并执行停机、切断电源等保护动作。测试过程中，需逐一记录程序运行情况，对逻辑错误或功能缺失的部分及时修正。

三、参数整定

参数整定是调试的关键环节，核心在于通过调整控制参数优化温度控制效果。基于温度控制需求，设定温度上下限、控制温差等基础参数，随后通过试运行观察温度波动情况，逐步调整PID控制参数。经过多次试运行与参数微调，直至温度控制精度达到工艺要求。

四、温度曲线记录

温度曲线记录需从设备配置、记录设置、数据管理三个维度落实技巧，确保记录数据的完整性与可用性。设备配置方面，需选用支持曲线记录功能的触摸屏或上位机软件，通过通信接口与PLC控制系统建立连接，确保温度数据能够实时传输至记录设备。

五、记录设置

记录设置需明确记录内容与触发条件。记录内容除实时温度外，还应包含设定温度、加热与制冷装置运行状态等关键参数，便于分析温度变化过程。触发条件设置需兼顾常规记录与异常记录，常规记录按照设定的采样周期自动进行，异常记录则在温度超差、设备故障等特殊工况下自动启动，记录异常发生前后的温度变化趋势，为故障排查提供依据。此外，可根据工艺需求设置曲线分段记录，对不同工艺阶段的温度变化分别存档。

六、数据管理

数据管理需建立规范的存储与分析流程。对记录的温度曲线数据按照日期、批次等维度分类存储，定期备份至外部存储设备，防止数据丢失。分析温度曲线时，需关注温度是否稳定在设定范围内、升降温速率是否符合工艺要求、是否存在无规律波动等情况。通过对比不同批次的温度曲线，可识别工艺一致性问题；通过分析异常工况下的曲线特征，可定位故障原因，为PLC控制参数优化或设备维护提供方向。

高低温循环装置的PLC控制系统调试与温度曲线记录是相辅相成的两个环节。只有将二者结合，才能充分发挥高低温循环装置的性能优势，满足工业生产与实验研究中的温度控制需求。